Análisis Densitométrico de Color e Imagen

Publicado el 10-25-2013 por el Admón

Medición del espesor de la capa de tinta sólida. Para mantener la calidad de la imagen durante la ejecución de la prensa, el operador se preocupa por el espesor de la capa de tinta impresa en el papel. Cuando las capas de tinta son demasiado delgadas, las imágenes parecerán descoloridas. Cuando las capas de tinta se imprimen demasiado gruesas, pueden surgir muchos problemas, como un secado deficiente, obstrucción de las tramas de semitono, y formación de manchas o tonos. El densitómetro se utiliza para proporcionar retroalimentación numérica sobre el espesor de la capa de tinta. Estas lecturas de densidad óptica se toman de las muestras de color sólido impresas en el área de corte del formulario. Por lo general, cuanto más espesa sea la capa de tinta, mayor será la lectura de densidad óptica. Los estándares publicados para la industria de la impresión, como los Requisitos Generales para Aplicaciones en Litografía Offset Comercial (GRACoL), especifican valores de densidad y tolerancias para la capa de tinta sólida (Figura 3-11).

Mediciones de error de tonalidad y nivel de gris. El densitómetro se puede utilizar para evaluar el carácter de cada uno de los colores de proceso utilizados para imprimir imágenes a todo color. La calidad del color de la tinta puede variar de un fabricante a otro. Por ejemplo, la tinta cian de un fabricante puede no coincidir con la tinta cian de otro fabricante. Sin una consistencia en el color de la tinta de proceso, la preparación y edición de imágenes a color en la etapa de preimpresión no pueden ser precisas.

Determinación del error de tonalidad. Los colores de proceso, como el amarillo, el magenta y el cian, no son completamente puros. Por ejemplo, un magenta teóricamente puro reflejaría únicamente su propio color y no cian o amarillo cuando se mide con un densitómetro. Debido a que el magenta es impuro, actúa como si estuviera reflejando pequeñas cantidades de amarillo y cian. El error de tonalidad, expresado como un porcentaje, describe la desviación del color de proceso de un estado puro. Por ejemplo, una capa de tinta magenta podría tener un error de tonalidad del 40%, mientras que un amarillo podría tener un error de tonalidad del 3%. Estos valores indican que el amarillo es más puro que el magenta y que el magenta tiene un error de tonalidad más alto. Para medir el error de tonalidad, se mide cada color de proceso con el densitómetro a través de cada uno de los tres filtros: rojo, verde y azul. Por ejemplo, cuando se mide el magenta a través de un filtro azul, la lectura de densidad muestra cuánto amarillo se refleja desde el magenta. Cuando se lee a través de un filtro rojo, se determina la densidad de la contaminación de cian en el magenta. Una vez que se han tomado todas las lecturas, se determinan los valores de error de tonalidad aplicando la siguiente fórmula:

donde DH es el valor de densidad más alto, DM es el valor de densidad intermedio, y DL es el valor de densidad más bajo.

Determinación del nivel de gris. Cantidades iguales de amarillo, magenta y cian producirán gris. Las tintas de color de proceso son ligeramente grisáceas, y cada color se comporta como si estuviera contaminado con pequeñas cantidades de los otros dos. El nivel de gris de la capa de tinta, expresado como un porcentaje, se puede determinar fácilmente con un densitómetro. Cada color de proceso debe medirse a través de cada uno de los tres filtros. Una vez que se han registrado todas las mediciones, el nivel de gris se determina aplicando la siguiente fórmula:

donde DH es el valor de densidad más alto, y DL es el valor de densidad más bajo.

Mediciones de solapamiento. Los valores de solapamiento expresan qué tan bien una capa de tinta de color de proceso se adhiere a la capa de tinta previamente impresa. Debido a que las características de adherencia del papel liso son diferentes a las de una capa de tinta húmeda, es posible que no toda la densidad de la capa de tinta impresa en el papel se imprima también en la capa de tinta previamente impresa. Como los colores secundarios se crean mediante la superposición de capas de tinta cian, magenta y amarilla, los valores de solapamiento brindarán información sobre la efectividad relativa de los azules, rojos y verdes. Antes de aplicar la fórmula de solapamiento, se debe medir cada capa de tinta de color de proceso y cada color secundario de solapamiento a través de cada filtro del densitómetro. Además, se debe conocer el orden en el que se imprimieron las capas de tinta.

donde DOP es la densidad del solapamiento, D1 es la densidad del primer color impreso y D2 es la densidad del segundo color impreso. Nota: Las tres densidades se miden utilizando el filtro de color para el segundo color impreso.

Interpretación de los valores de solapamiento. Un solapamiento del 100% se considera perfecto. Esto significa que la segunda capa de tinta se adhiere con el mismo grosor de capa de tinta tanto en el papel como en la capa de tinta previamente impresa. Normalmente, esto no ocurre. Por lo general, los valores de solapamiento típicos oscilan entre el 80% y el 90%, lo que significa que se pierde cierta adherencia en el segundo color. Valores muy bajos, como un solapamiento del 60%, indican que el color secundario es muy débil y los colores en la imagen impresa correspondientes a ese color no serán intensos.

Factores que afectan los valores de solapamiento. La capacidad de solapamiento está directamente relacionada con la adherencia de la tinta (así como otros factores). La adherencia es una medida de la resistencia de la capa de tinta a separarse. El inkómetro es un dispositivo utilizado para medir la adherencia de la tinta. Cuando se solicita, los fabricantes de tinta proporcionarán al impresor los valores de adherencia. Al imprimir cuatro colores de tinta en secuencia en una impresora de hojas, la adherencia de las tintas debe estar graduada para obtener porcentajes de solapamiento adecuados. La primera capa de tinta impresa debe tener el valor de adherencia más alto, seguida de valores de adherencia sucesivamente más bajos. Esto garantiza que las capas de tinta se adhieran correctamente. Si la segunda capa de tinta tuviera un valor de adherencia más alto que la primera, la tinta en la mantilla se "pegaría" más eficazmente a la mantilla que a la capa de tinta ya impresa, lo que resultaría en una transferencia deficiente.

Mediciones de contraste de impresión. El contraste de impresión es una medida densitométrica que indica qué tan bien se reproducen en la impresión las áreas de tres cuartos de tono hasta las sombras de una imagen. Para realizar la medición, se debe medir una muestra al 75% (tres cuartos de tono) y una muestra sólida del color en cuestión con el densitómetro y aplicar la siguiente fórmula:

donde DS es la densidad del sólido y D75 es la densidad de la muestra al 75% de tono.

Interpretación del contraste de impresión. El valor de contraste de impresión aumentará cuando la diferencia entre la capa de tinta sólida y el punto de semitono al 75% sea mayor. Cuando el valor es relativamente alto, se reproducirá un mejor detalle en las sombras de la imagen. Cuando el valor es bajo, la imagen se imprimirá con un detalle de sombra plano. Una capa de tinta demasiado clara producirá un valor de contraste de impresión bajo. El sólido claro no contrastará bien con el punto al 75%. De manera similar, una capa de tinta demasiado espesa también hará que el contraste de impresión disminuya. Esto se debe a un exceso de aumento del punto en el área del punto al 75%, lo que debilita el contraste entre el punto al 75% y el sólido. Consulte la figura 3-19 en la unidad 12 para conocer los valores objetivo de contraste de impresión de GRACoL.

Ganancia de punto. Los porcentajes de punto en la plancha de impresión aumentarán cuando se transfieran a la hoja impresa. Esto ocurre porque la presión entre la plancha y la mantilla hace que la capa de tinta que cubre los puntos en la plancha se expanda hacia afuera. Se produce una mayor expansión a medida que los puntos se transfieren al papel. La ganancia de punto, o aumento del valor de tono, es inherente a cualquier proceso de impresión. Controlar la consistencia y el equilibrio de la ganancia de punto para cada color de tinta es más importante que su valor real.

El densitómetro se utiliza para medir la ganancia de punto, generalmente a partir del punto al 50%. La fórmula de ganancia de punto de Murray-Davies es la siguiente:

donde DT es la densidad del semitono y DS es la densidad del sólido correspondiente del mismo color de tinta.

Consulte la Figura 3-12 para conocer los valores objetivo de ganancia de punto de GRACoL.